0 引言
2007年，橡胶制品行业开始受到越来越多的关注，我国橡胶制品所涉及的领域广泛，产品需求数量很大。但近年来，客户对橡胶制品的质量、价格和交货期的要求越来越高，个性化要求越来越多，市场竞争愈发激烈。市场环境的变化促使橡胶制品企业想方设法实现低成本、高效率地为客户提供定制化产品。信息化无疑是实现这一目标的有效途径。 技术创新对企业来说，应集中体现为产品的创新。我国橡胶制品行业近年来在新产品的研发和产品结构的调整中是下了功夫的，种类繁多、具有较高技术含量和较大市场竞争力的橡胶制品已经涌现出来，企业由此而获得较大的市场回报。 阜新橡胶（集团）公司（以下简称公司）作为一家以生产橡胶输送带为主的专业橡胶加工企业，从1997年开始，公司就开始开展信息化建设，实施ERP系统，库存、财务、人力资源等通用性较强的系统功能都相继在企业运行起来。 但是，近年来，客户对产品的质量、价格和交货期的要求越来越高，个性化要求越来越多，市场环境的变化促使公司对信息化提出了新的需求，那就是提高核心竞争力，实现低成本、高效率地为客户提供定制化产品。为了达到这个目标，公司深化应用信息化，以计算机局域网为支撑、以ERP（Enterprise Resources Planning，企业资源计划）系统为平台、以自主开发为核心推进大批量定制生产模式的实施，取得了良好的效果。 1产品配置管理和订单执行动态跟踪两个子系统的自主开发
1.1开发的背景
2003年，市场竞争开始转向基于时间和客户需求的竞争，而且越来越激烈；橡胶输送带主要用于矿山、码头、能源、交通、冶金、机械、水泥及仓储业的物料运输，不同行业不同企业的客户对输送带产品的要求各不相同，而且个性化越来越多。外部竞争的压力促使企业产生了突破自身信息化瓶颈的动力—当时ERP系统在技术管理、生产制造方面都还是空白—公司决定克服一切困难，让信息化为大批量定制生产服务。 但是，如何在定制生产的方式下达到低成本和高效率呢？这并没有现成的答案。企业只有针对橡胶行业和本企业的特点，在实践中摸索。橡胶行业属于制造密集型行业，但与机械制造业的那种离散生产不同，橡胶制品生产是一种典型的流程型制造，橡胶生产原材料多，橡胶产品的种类也多，工艺复杂，这也是ERP系统在技术管理、生产制造方面没有应用的原因之一。而且，ERP系统属于以事务管理为对象的软件系统，在产品设计和制造执行方面功能很弱，如果再分别购买产品数据管理PDM系统、产品生命周期管理PLM系统、制造执行系统MES，既费用高昂，又难于集成。 于是，基于公司较好的信息化基础—遍布各个车间和业务部门的计算机网络已经建成，公司ERP应用正在深入推广之中—公司决定在现有的ERP系统平台上自主开发符合橡胶行业和本企业特点的产品配置管理软件系统和订单执行动态跟踪系统，以支持大批量定制的实施。 1.2开发前的准备
由大批量定制的理论可知，大批量定制的核心方法是把产品划分并设计出一系列通用的标准功能模块，然后根据客户的要求，选择和组合不同模块，配置成具有不同功能、性能或规格的产品。因此，必须找到一个有效的方法进行产品和工艺的标准化、模块化。 分析公司输送带产品的定制生产，很少是按用户需求的全新设计，往往是标准产品的“变型”，对实在满足不了用户需求的部分再做专门设计，这对产品的计算机辅助设计是有利的；但是公司产品结构、生产工艺特殊，现有产品设计和工艺文件还不规范，则对大批量定制的实施构成了阻碍。 公司采取的解决办法是：重新规范本企业的橡胶生产工艺。因为成型工序即是产品定型的最后一道工序，产品在硫化工序前都要经过成型工序，公司就把“成型”工序看作类似于机械制造的“组装”，把由前道压延工序生产出来的各种覆盖胶、芯胶、胶布等看成是在成型工序 “组装”起来而制成带坯。把输送带按产品构成划分为骨架材料、覆盖胶、边胶等，由此把各种规格的胶布、覆盖胶、钢丝绳、边胶等定义成了“标准模块”，其中胶布由贴胶和织物布构成，也是“标准组件”，各种标准模块都是可选件，根据订单要求、产品配置的需要可以随时定义不同规格、结构的标准模块，这样，产品配置就实现了模块化、标准化。同时，每个标准模块都对应着相应的生产工序，工艺过程由生产工序构成，各个工艺过程的模块化、标准化也随之完成了。 1.3 开发产品配置管理软件系统，实现面向订单设计产品
产品配置软件系统的实现方式是：利用ERP系统的公用数据库，将产品的结构和工艺过程的数据都保存在这个数据库中。ERP系统中物料清单BOM(Bill of Material)是定义产品结构的技术文件，用于生成物料需求计划。标准模块在系统中被定义之后，就保存在ERP系统的物料清单BOM中。把ERP系统上建立的BOM作为通用的产品平台，在该平台上高效地配置一系列产品，还是公司信息化实践的一项应用创新。 但是，橡胶产品不同于机械加工产品，产品与配料之间的关系复杂，要把产品配置和BOM“合二为一”也不容易。对混炼胶的配置管理就是一道难题。经过信息技术人员和化工技术人员的共同努力，计算机对混炼胶的配置管理发挥了重要作用：（1）完成生产工艺配方与BOM的转换，自动把生产配方（根据炼胶机规格和容量的不同计算出的符合生产要求的质量配方）转换成单位质量（1千克）的混炼胶的质量份构成（形成混炼胶BOM文件），把几大类百余种不同性能、级别的混炼胶作为标准模块存储在BOM文件中；（2）完成配方的比较分析，使物性、加工性能、成本达到平衡，确定最优工艺条件和最优配方；（3）定义标准操作、步骤和工艺过程，根据配方和关键路径计算累计提前期、制造提前时间、准备时间和运行时间，以指导生产和采购。 订货产品输送带的配置管理系统与订单输入系统（销售管理系统）在ERP系统中紧紧地联系在一起，产品配置挂在销售合同号下，可为不同规格产品选择标准选件，每一条输送带都完全按订单设计完整的物料清单和工艺路线，形成电子化、规范化的生产定单（即生产任务单，是生产任务的描述）和工艺规划单（即作业指导书，表明生产时需执行的技术要求）指导制造和处理过程。此外，化工技术人员维护数据还可以通过复制已定义的产品数据，再对其修改来完成。 经过不断的完善和扩充，公司开发的产品配置软件系统包括了定义产品配置清单、工艺流程、配方/处理过程的工艺要求，计算产品预计成本，更新库存等功能，并引入了面向产品族、模块化、应用并行工程等方法，从而保证了公司能够快捷地配置出满足客户需求的产品。 1.4 开发、应用订单执行动态跟踪软件系统，实现面向订单制造产品
产品配置管理系统实现了根据客户需求确定产品结构和物料清单(BOM)，配置出相应的定制产品和制造工艺。接下来，就需要对橡胶产品生产的全过程实施信息化管理，来实现对订单完成情况全过程跟踪，进行产品全生命周期的管理。 由此，在产品配置软件系统成功运行后，公司基于流程优化和技术创新的需求，又自主开发出订单执行动态跟踪模块。该模块（1）在ERP系统中建立起所有与客户订单、产品技术要求、制造工艺规范等相关的信息，实现了制造订单与工艺规划单的一致性、电子化和规范化；（2）与车间工业控制计算机建立接口，制造过程中实际执行的工艺参数可以实时采集、监控和查询，实现了从炼胶到成品各工序的订单动态跟踪；（3）对订单实现了一体化管理，通过“订单主数据”驱动物流，建立了实时的物料跟踪，创建了统一的物料状态管理，各种物料按供应商、批次被唯一标识；（4）生产定单和工艺规划单一并下达到车间的相应工序，在订单执行过程中，产品所用的物料情况都存储在数据库中，从而实现了物流、信息流的统一；（5）物料在生产线不同位置的流转、不同状态的变化，同时客观反映资金流的应收、应付、成本等状态；（6）最终形成了“商务订单—制造订单—生产订单”的集成架构。
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